Posicionamiento de centro de mecanizado Selección de punto de referencia

- Nov 03, 2017 -

Al igual que con las máquinas herramienta normales, al mecanizar en el centro de mecanizado, las piezas todavía están conectadas de acuerdo con el principio de posicionamiento de 6 puntos.

Al seleccionar el punto de referencia de posicionamiento, debemos considerar completamente el procesamiento de cada estación, para lograr tres propósitos:

① La referencia seleccionada debe ser capaz de asegurar que la precisión de posicionamiento de la pieza de trabajo, las piezas de trabajo fáciles de cargar y descargar, la pieza de trabajo pueda completar rápidamente el posicionamiento y la sujeción, la sujeción confiable y la estructura del accesorio sea simple.

② El punto de referencia seleccionado y el procesamiento de varias partes del tamaño del cálculo es simple, minimiza el tamaño del cálculo de la cadena, para evitar o reducir los errores de cálculo y cálculo.

③ garantizar la precisión del procesamiento. Al determinar el posicionamiento específico de los puntos de referencia, siga los siguientes principios:

a) Intente elegir la base de diseño de la pieza como referencia de posicionamiento. En el desarrollo del programa de procesamiento de piezas, primero debemos seleccionar el mejor centro de mecanizado de precisión para el procesamiento. Esto requiere que en el desbaste, considere qué tipo de referencia aproximada al mecanizado de precisión de la superficie de referencia, que se utiliza en el centro de mecanizado de los diversos estándares de posicionamiento, debe procesarse frente al proceso normal de la máquina o del centro de mecanizado, es fácil para asegurar que todos los trabajadores midan la relación de precisión de superficie de mecanizado entre ellos, y cuando la superficie aún necesite depender de múltiples abrazaderas u otras máquinas para completar, seleccione el mismo diseño y referencia de posicionamiento de referencia, no solo para evitar la desalineación de referencia causada por el posicionamiento error, para garantizar la precisión del procesamiento y simplificar la programación.

b) Cuando el centro de procesamiento, incluida la base de diseño, no pueda completarse simultáneamente en el centro de mecanizado, la referencia de posicionamiento y la base de diseño deberían ser lo más lejos posible. Al mismo tiempo, también considere el uso del posicionamiento de referencia, un accesorio podrá completar todas las partes del mecanizado de precisión clave. Para evitar el acabado de piezas después del procesamiento dimensional múltiple no crítico, cambio múltiple, que da como resultado la deformación de las piezas, tope cero, considerar todo lo posible para completar un contenido de procesamiento múltiple (como orificios para tornillos, orificios libres, chaflán , Superficie no importante, inspección de herramienta, etc.) al mismo tiempo, el centro de mecanizado para completar el proceso generalmente se organiza al final.

c) Cuando tanto el centro de mecanizado en el centro de mecanizado y la finalización del procesamiento de la estación, el posicionamiento del punto de referencia para considerar la finalización del procesamiento tanto como sea posible. Con este fin, para considerar la facilidad de colocación de las diversas superficies se procesan, como la caja, el mejor posicionamiento de una y dos clavijas, de modo que la herramienta en el otro procesamiento de la superficie.

d) Cuando el posicionamiento de las piezas es difícil de coincidir con la base de diseño, el plano de ensamblaje debe analizarse cuidadosamente para determinar la función de diseño de la base de diseño de la pieza. A través del cálculo de la cadena de dimensión, el rango de tolerancias geométricas entre la referencia de posicionamiento y la referencia de diseño debe estar estrictamente regulada para garantizar la precisión. Para el centro de mecanizado con función de medición automática, el sistema de coordenadas se puede organizar en el proceso para verificar el paso de trabajo, es decir, el programa controla la sonda táctil para probar el estándar de diseño automáticamente antes de procesar cada parte. El sistema CNC calcula y corrige automáticamente el sistema de coordenadas para garantizar que cada relación geométrica entre el sitio de procesamiento y la base del diseño.

e) El origen del sistema de coordenadas de la pieza, es decir, el "punto cero de programación" no coincide necesariamente con el dato de posicionamiento de la pieza. Sin embargo, debe haber una relación geométrica definida entre los dos. El origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo para elegir la consideración principal para facilitar la programación y la medición. Para las partes con requisitos de alta precisión dimensional, el dato de posicionamiento debe considerarse si el origen de las coordenadas puede medirse con precisión mediante el dato de posicionamiento teniendo en cuenta el método de medición.


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